Kundenbedürfnis
Ein europäisches Medizingeräteunternehmen (Unternehmen B) entwickelte ein mobiles Röntgensystem der neuen Generation und benötigte zwei Arten von Kernkomponenten:
1. Präzisionsgefertigte Teile: Dreharmbuchsen, Detektorführungsschienen, Spindelhalterungen – Toleranz ± 0,01 mm, Materialien Edelstahl 304 und Aluminium 7075.
2. Blechgehäuse: Hauptgehäuse, Bedienfeldhalterungen, Batteriefachdeckel – kratzfreie Oberfläche, gleichmäßige Beschichtung (RAL 9003 weiß), Schutzart IP20.
Schmerzpunkte
0,3 mm Lochversatz zwischen Blechgehäuse und bearbeiteter Halterung – Zusammenbau ohne Nacharbeit unmöglich, Verzögerung der Zertifizierung um 2 Wochen.
Offensichtlicher Farbunterschied in der Oberflächenveredelung zwischen den beiden Lieferanten, der sich auf das Erscheinungsbild des Produkts auswirkt.
Benötigt wurden 10 Prototypen innerhalb von 6 Wochen für klinische Studien – das bestehende Split-Supplier-Modell konnte die Frist nicht einhalten.
- Die Bezugspunkte für bearbeitete Halterungsgewinde und Blechbefestigungslöcher wurden vereinheitlicht.
- Am Blechgehäuse wurden zwei Löcher für die Positionierungsstifte hinzugefügt, um die Ausrichtung der Blindmontage zu ermöglichen.
- Festlegung von RAL 9003 für die Pulverbeschichtung und Bereitstellung von Farbmustern zur Genehmigung.
- Bearbeitung: 5-Achsen-Bearbeitung für Dreharmbuchsen; In-Prozess-Prüfung auf kritische Abmessungen.
- Blech: Laserschneiden, CNC-Biegen (±0,3°), verzugssichere Vorrichtungen für geschweißte Rippen.
- Vormontagekontrolle: Virtuelle Montage anhand von CMM-Daten vor der Beschichtung.
- CTQ-Liste: Konzentrizität der bearbeiteten Teile, Lochpositionstoleranz, Beschichtungsdicke (60–100 μm).
- Bereitstellung eines FAIR- und Beschichtungshaftungstestberichts (Gitterschnitttest).
- Reservierte dedizierte Maschinenzeit; wöchentliche Foto-Updates; Zeitzonenkoordinierungsfenster China–Europa.
|
Metrisch |
Kundenerwartung |
Tatsächlich |
|
Vorlaufzeit |
6 Wochen |
5 Wochen (7 Tage früher) |
|
Montagepassend |
Nacharbeit vor Ort erwartet |
Keine Nacharbeit – perfekte Ausrichtung |
|
Farbunterschied (ΔE) |
< 1.5 |
ΔE = 0,6 – optisch identisch |
|
Qualitätserfolgsquote |
98 % |
99,2 % |
|
Beginn der klinischen Studie |
Planmäßig |
Eine Woche früher |
Unternehmen B hat uns mit einem 2-Jahres-Rahmenvertrag (ca. 4 Mio. RMB/Jahr) in die Liste seiner bevorzugten Lieferanten aufgenommen.
Unsere FAIR- und Beschichtungstestberichte haben dazu beigetragen, dass B das CE-Zertifizierungsaudit vor Ort bestanden hat.
Zwei neue Produkte wurden direkt für die gemeinsame Entwicklung an uns vergeben.
Vierteljährliche QBR-Treffen; Durch die Umstellung einiger bearbeiteter Edelstahlteile auf Präzisionsguss + leichte Bearbeitung konnte eine Kostenreduzierung von 18 % erzielt werden.
Unterzeichnung einer langfristigen NDA zum Schutz des Produktdesigns von B.
Früher glaubten wir, dass Bearbeitung und Blech getrennt von Fachgeschäften bezogen werden müssen. Dieser Lieferant hat bewiesen, dass eine Lösung aus einer Hand nicht nur Koordinationsaufwand spart, sondern auch qualifizierte Teile früher liefert. Ihr Ingenieursteam hat sogar unser Design proaktiv verbessert – eine seltene Fähigkeit in der Medizingerätebranche.
UNSERE DIENSTLEISTUNGEN 
Wir bieten drei Kategorien von CNC-bearbeiteten Teilen und Dienstleistungen an, die den gesamten Zyklus von F&E-Prototyping bis zur Massenproduktion abdecken.
Wir bieten drei Hauptkategorien von Blechteilen an, die von Schutzgehäusen bis hin zu tragenden Strukturen und geschweißten Baugruppen reichen.
Wir bieten mehrere Gießverfahren an, um unterschiedliche Anforderungen an Menge, Komplexität, Genauigkeit und Kosten zu erfüllen.
